La soldadura por arco sumergido es ideal para tuberías, recipientes a presión y tanques, fabricación de rieles y aplicaciones de construcción importantes, con la forma más simple de monofilamento, estructura de doble alambre, estructura de doble alambre en tándem y estructura multifilamento.
La soldadura por arco sumergido ofrece beneficios a los usuarios en diversas aplicaciones de soldadura, desde aumentar la productividad hasta mejorar el entorno de trabajo, garantizar una calidad constante y mucho más. Los fabricantes de procesamiento de metales que estén considerando cambios en el proceso de soldadura por arco sumergido deberían haber considerado que pueden obtener numerosos beneficios de este proceso.
Conocimientos básicos de soldadura por arco sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido es ideal para aplicaciones industriales pesadas, como tuberías, recipientes a presión y tanques, construcción de locomotoras y excavaciones/construcción pesada. Ideal para industrias que requieren alta productividad, especialmente al soldar materiales de gran espesor, ofrece numerosas ventajas.
Su alta tasa de deposición y velocidad de marcha pueden tener un impacto significativo en la productividad, la eficiencia y los costos de producción de los trabajadores, lo que constituye una de las ventajas clave del proceso de soldadura por arco sumergido.
Otros beneficios incluyen: Excelente composición química y propiedades mecánicas de la soldadura, mínima visibilidad del arco y bajos humos de soldadura, mayor comodidad en el entorno de trabajo y buena forma de la soldadura y línea de punta.
La soldadura por arco sumergido es un mecanismo de alimentación de alambre que utiliza fundente granular para separar el arco del aire. Como su nombre indica, el arco queda enterrado en el fundente, lo que significa que, al ajustar los parámetros, el arco es invisible gracias a la salida de una capa de fundente. El alambre de soldadura se alimenta continuamente mediante un soplete que se mueve a lo largo de la soldadura.
El calentamiento por arco funde una sección del alambre, parte del fundente y el metal base, formando un baño de fusión que, al condensarse, forma una soldadura cubierta con una capa de escoria. El rango de espesor del material de soldadura es de 1/16" a 3/4". Se puede realizar una soldadura de penetración del 100% mediante una sola soldadura. Si el espesor de pared no está limitado, se puede realizar una soldadura multipasada, con un pretratamiento y una selección adecuados de la soldadura y la combinación de fundentes del alambre de soldadura.
Corte por arco de sierra longitudinal
REG
Sierra circular de banda estrecha
Selección de fundente y alambre de soldadura
Elegir el fundente y el alambre adecuados para un proceso de soldadura por arco sumergido es fundamental para obtener los mejores resultados. Si bien los procesos de soldadura por arco sumergido son eficientes por sí solos, la productividad y la eficiencia pueden aumentar incluso con el uso del alambre y el fundente de soldadura.
El fundente no solo protege el baño de soldadura, sino que también contribuye a mejorar las propiedades mecánicas y la productividad de la soldadura. La formulación de los fundentes tiene un gran impacto en estos factores, afectando la capacidad de conducción de corriente y la liberación de escoria.
La capacidad de transporte de corriente significa que se puede obtener la mayor eficiencia de deposición posible y un perfil de soldadura de alta calidad.
La liberación de escoria de un fundente particular afecta la selección del fundente porque algunos fundentes son más adecuados para ciertos diseños de soldadura que otros.
Las opciones de selección de fundente para la soldadura por arco sumergido incluyen soldaduras activas y neutras. Una diferencia fundamental es que el fundente activo modifica la composición química de la soldadura, mientras que el fundente neutro no.
Los fundentes activos se caracterizan por la inclusión de silicio y manganeso. Estos elementos ayudan a mantener la resistencia a la tracción de la soldadura con altas aportaciones de calor, contribuyen a mantener la soldadura lisa y uniforme a altas velocidades de avance y proporcionan una buena liberación de escoria. En general, los fundentes activos pueden ayudar a reducir el riesgo de una soldadura de mala calidad, así como los costosos trabajos de limpieza y retrabajo posteriores a la soldadura. Sin embargo, tenga en cuenta que los fundentes activos suelen ser más adecuados para la soldadura de una o dos pasadas.
Los fundentes neutros son mejores para soldaduras multipaso grandes porque ayudan a evitar la formación de soldaduras frágiles y sensibles a las grietas.
Existen diversos tipos de alambres de soldadura para la soldadura por arco sumergido, cada uno con sus ventajas y desventajas. Algunos alambres están formulados para soldar con mayor aporte de calor, mientras que otros están diseñados específicamente con aleaciones que facilitan la limpieza del fundente.
Tenga en cuenta que las propiedades químicas y la interacción del aporte de calor del alambre de soldadura afectan las propiedades mecánicas de la soldadura. La productividad también puede aumentar considerablemente mediante la selección del metal de aportación.
Por ejemplo, el uso de un alambre con núcleo metálico con un proceso de soldadura por arco sumergido puede aumentar la eficiencia de deposición entre un 15% y un 30% en comparación con el uso de alambre sólido, al tiempo que proporciona un perfil de penetración más amplio y menos profundo.
Debido a su alta velocidad de desplazamiento, los alambres con núcleo metálico también reducen la entrada de calor para minimizar el riesgo de deformación y quemado de la soldadura.
De todos los aceros, los aceros inoxidables austeníticos presentan el punto de fluencia más bajo. Por lo tanto, en términos de propiedades mecánicas, el acero inoxidable austenítico no es el mejor material para el vástago de la válvula, ya que para garantizar cierta resistencia, el diámetro del vástago aumentará. El punto de fluencia no se puede aumentar mediante tratamiento térmico, pero sí mediante conformado en frío.
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Hora de publicación: 30 de enero de 2023